當前，在經濟高速發展的情況下，化工行業也取得了很大的發展，已經成為我國經濟發展的重要支柱產業。但是，化工生產帶來的安全問題也與日俱增，形勢愈發嚴峻。近期媒體曝光的一連串化工廠安全事故，讓大眾驚心，也令業內人士在痛心時又感到迷惘和困惑。化工人都在想，為什么隨著安全規范的不斷完善、監管和員工意識的不斷加強、生產工藝技術的不斷成熟、設備自動化程度的不斷提高，但是安全事故仍然不斷發生！這是為什么？！
我們來回顧下近年來化工行業發生的重大的安全事故，這里包括2018年10月17日化工巨頭巴斯夫位于路德維希港的化工廠爆炸。這些事故觸目驚心啊，給企業和社會造成了極大的損失和影響，正所謂“辛辛苦苦十幾年，一夜回到解放前”。
安全事故產生的原因多種多樣，有關權威部門已作出了定論，我們在這里就不再多說。那么，我們還有什么措施，可以進一步提高化工廠的生產安全呢？今天，小編想和大家共同來探討一下：“如何利用物聯網技術來提高化工行業的安全生產”。
隨著安全規范的完善和科技的發展，現階段我國大部分化工企業都實現了半自動或者是自動化的生產，都配備了防爆及應急安全裝置，也在嚴格執行?；钒踩芾項l例，應該來說，現在的化工生產安全條件，已經比過去有了質的飛躍，已經大大減少或消除了大量的不安全因素。但是，自動化程度的提升，卻帶來了另外一個問題，那就是生產操控者和管理者都過度依賴設備的自動化裝置，而弱化了人的因素，忽略了自動化控制系統本身的局限性，讓操控者和監控者都不自覺地產生了一定的麻痹思想，也就埋下了一定的隱患。金宗機械根據多年來的化工設備及其自動控制系統的研發經驗，通過對行業生產操作的跟蹤服務總結，發現，利用物聯網的人機結合以及遠程在線提醒等各種功能，可有效減少麻痹思想所造成的安全隱患。
首先，我們簡單分析一下化工生產自動化控制系統的一些特點和局限性！可分為幾大模塊：一是配方計量投料自動控制模塊，二是過程自動控制模塊，三是包裝存儲自動控制模塊等?？刂葡到y的運行，是靠各傳感器的探測反饋信號，通過PLC等中央處理器，按照預設程序運行并發出各種動作指令給執行機構，來達到生產過程的自動化控制?，F在化工生產企業普遍采用的DCS系統，具備了高度的自動化程度和高可靠性，通過中央控制室的簡單操控，就可實現自動化生產。但是，它有一個明顯的局限就是，系統的絕大部分反應動作都是在達到設定的固定值時才會產生動作的，而對生產狀態的趨勢變化不能像人類那樣做出思考和提前預判，也就是說，現在的工業生產控制系統，還不具備帶有自我學習進化的人工智能。
（例如：在化工合成反應生產中，其中超溫超壓的控制，已經達到了很高的自動化程度，只要溫度或壓力達到設定值，PLC就會按照程序做出相應的反應：停止加溫，開始冷卻，自動泄壓，聲光報警，提醒人工干預等動作。但是，在達到設定值之前的過程只有中控室的人員看到，萬一操作人員疏忽、大意，沒有根據實際情況采取相應的措施就有可能造成一些不可預料的后果。）
那么，如何利用物聯網針對自控系統的特點和局限性做出解決方案呢？我們可以分幾個步驟來實現：
一．首先是設備端，要增加設備的運行信息監測和反饋。
二．控制端，要在程序設計時，增加一些必要的趨勢檢測和邏輯判斷功能。
三．信息的拾取和傳輸，要再DCS的操作員站（中控機）上安裝DTU傳輸裝置，如有必要還可以在關鍵的現場I/O控制站或執行機構站安裝DTU 傳輸裝置，將有關信息傳輸到物聯網的云端服務器保存處理。
四．信息接收和預警，云端服務器將有關運行狀態和預警信息發送到操控者、生產管理、技術管理、安全管理、企業管理者等人員的移動設備或遠程終端上，及時向多方面人員發出預警信息，可以提前做出預判和干預。
（比如，在化工生產中，一個企業管理者不管他身在何處，只要打開手機，就能通過APP隨時隨地看到一些生產的實際狀況，能監管到一些生產的異常情況，可以及時提醒現場操控人員采取相應安全措施。）
因此，我們利用逐步普及的先進的物聯網技術，將設備、中控系統、移動設備、遠程終端等等，進行有機的結合，將設備的各種運行狀態以及預警信息通過物聯網技術實時發送給分散在不同區域的相關人員，讓更多的安全管理人員參與其中，能使預警系統更加完善，提前進行相應的人工干預，就可以大大減少事故的發生！
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